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轴承套圈毛坯大致分为以下5种：(1)锻件；(2)管件；(3)棒材（用于直接切削）；(4)线圈；(5)板，带。

向心球轴承和圆锥滚子轴承多采用锻件。大量使用锻件的原因是：(1)利用金属的延展性托辊用冲压轴承座，形成所需的尺寸和形状，减少切削余量，另外可应用于高速加工机床如冲床、滚压机等，生产效率高。（2)加工时将棒材、管材的剪切面、薄板、底部排气等去掉，就不会切断产品的金属流线。 ，而材料应变会使晶粒更细，加工硬化增加材料的强度等，可以提高材料本身的性能。工业机械。

对于小批量生产的小口径产品，有时在成本上无法发挥锻件的优势。在这种情况下，可以使用管道和钢筋。

1向心球轴承、圆锥滚子轴承

向心球轴承内外圈的锻造方法有：高温成型+冷轧；热锻+热轧；热锻+冷轧等。

1.1 高温成型+冷轧

图1高温成型+冷轧

图1是零件高温成型+冷轧示意图。以轴承钢棒为原料，经高频加热后，在零件的高温成型机中切割成规定长度，锻造出内圈和外圈的环形坯，并然后进行球化退火，喷丸，最后冷却。轧辊加工。根据工件的大小，高温成型的生产速度为100~180件/分钟，所需的冷轧设备数量应与之相匹配。高温成型设备基本上是卧式多工序压锻机，滑块（压头）侧面有冲头；固定侧的锻模（压垫），材料在金属模之间锻造。高温成型速度快主要有以下几个原因：

(1)不需要将笨重的压机滑块（压头）反重力方向移动；(2)工件的搬运基本是一维的，符合压力机滑块动作，搬运爪不与模具干涉，工件取出迅速及时。

冷轧工艺采用主轧辊和芯轴轧制托辊用冲压轴承座，在扩径的同时形成内外径形状。此外，由于心轴本身没有刚性，它由称为托辊（支撑辊）的辊部件支撑。另外，为了提高工件的圆度，主要采用的结构形式是一种称为支承辊和滑靴的构件（图1中未示出），在加工过程中强制支撑工件的外径，数值操作的控制也已经进行。实用。

1.2 热锻+热轧

超过零件高温成形加工能力的中型轴承套圈的原材料（毛坯），按图2所示工艺进行加工。通过剪切或机加工将棒料切割成坯料，加热钢坯，用大型立式锻压机制作内圈和外圈的环形钢坯，利用余热进行热轧。然后进行球化退火、喷丸处理、外径精加工（整形）。

图2 热锻+热轧

这种加工方法在同一温度下进行锻造和轧制，因此热效率高，变形阻力小，加工周期缩短。但由于两个工序直接相连，降低了设备的运转率。同时，为了使锻造循环与轧制循环相匹配，必须将循环时间设置向下，因此不能充分利用锻造工艺的能力。这种方法无效。推广。

对于工业机械和风力涡轮机中使用的大型轴承，采用热锻+热轧的方法。在热轧中，去除加工零件上的氧化皮以提高加工质量很重要。另外，由于是大型轴承，减少加工余量尤为重要，尤其是圆锥滚子轴承等异形截面。为了最大限度地减少材料损失，热锻工艺的加工精度和热轧异形型材的成形技术非常重要。 .

1.3 热锻+冷轧

热锻生产环形钢坯，冷却后进行球化退火和喷丸处理，然后进行冷轧。热锻的生产速度低于高温成型（1.1），但通用性好，金属模具开发更容易。冷轧工艺的工作压力高于热轧工艺。加工时间长，但冷轧工艺不需要像热轧工艺那样繁琐的钢坯温度管理。由于毛坯易于处理，易于实现生产自动化，产品精度也高。如图3所示，在冷轧之前，先进行车削加工，形成高精度的毛坯。冷轧后省略车削工序。热处理后只进行磨削，即可得到端面、外径面、内径面精度高的成品零件。 .

图3热锻+车削+冷轧

1.4 热锻+冷锻

环坯是通过热锻工艺制造的。经球化退火、车削和抛丸处理后，磷化毛坯进行冷锻。在这种情况下，可以加工的零件尺寸是有限的，但很容易提高精度。另外，在进行球化退火时，由于表面被脱碳，因此需要除去脱碳层的工序。然而，已经提出了一种通过增碳退火来减少车削余量的工艺。

1.5 总结

轴承套圈毛坯锻造厂向专业化、自动化方向发展。通过进一步提高五金模具的寿命，实现五金模具的小型化，提高可操作性，大大提高生产效率。随着传感器技术的进步，对加工状态和金属模具状态的监控不断完善，可以进一步降低不良率。另外，为了减少环境负担，提高产品合格率，减少后续工序的加工负担；生产设备的小型化和节能化；使用更环保的白基润滑油等，也越来越受到重视。

2向心滚针轴承

滚针轴承常用于变速器、发动机和压缩机等，轴承安装空间小，承载能力要求大。

向心滚针轴承外圈的加工成型方法有：（1)钣金冲压；（2)锻坯切削；（3)管材切削）等）其中，板材的冲压加工占绝对多数。原因是滚针轴承零件比滚珠轴承零件薄，适合冲压加工。

2.1 连续自动冲压（多工位冲压）加工

连续自动冲压工艺（多工位冲压）通常是用冲床从一个线圈冲出一个圆形板状毛坯，然后用压力机进行拉深和外圈底成型，打字工序，修边工序等 为了提高生产率，高速生产工序是一个重要因素。目前，（Per：冲孔次数/分钟）可以实现。另外，冲压件基本上都是直接热处理，然后只进行表面精加工。由于对冲压精度的要求很高，因此冲压设备和五金模具的精度和刚度都非常高。因此，轴承加工专用、专用机械设备也得到了迅速发展。另一方面，对于小批量的产品，与其要求生产速度与专用机械相同，还应慎重考虑减少工序数。此外，应使用廉价的通用机床，以降低金属模具成本，缩短生产准备时间。后一种加工方式适用于小批量零件。

连续自动冲压加工无需设置支架即可在冲压机内实现顺序动作加工。通过对版材供给装置的努力，可以减少浪费，提高良率。与顺序动作加工相比，冲压机中的送料装置（连续自动送料装置）是非常必要的，但设备成本略高。

2.2 顺序（连续）冲压

连续冲压加工的优点：可以简化压力机中的送料装置，轻松增加工序数，适应各种产品的冲压加工，轻松提高加工速度。缺点是：产量低。

根据待加工产品的形状、尺寸、批次等，可选择连续自动冲压加工方式或连续加工方式。

3 推力滚针轴承

推力滚针轴承套圈几乎都是通过冲压制成的。加工方式通常为2.2 节所述的连续自动冲压方式。由于产品厚度较薄，加工步骤数比向心滚针轴承外圈要少，但平面度很重要，而且冲压工艺、工艺和金属模具的形状应该被考虑。此外，通过对推力滚针轴承的套圈进行冲压加工，难以提高与滚子接触的滚动面的表面粗糙度。因此，使用具有良好表面粗糙度的毛坯并保持其表面状态的加工方法非常重要，应在供料（送料）装置、成型工艺、冲床输送、产品等多方面进行。交货，甚至后续处理。仔细想想。

4向心滚针轴承保持架

向心滚针轴承保持架按成型方法大致分为以下两种。

4.1个焊笼

将带钢卷成所需的形状，用冲床将托辊的袋口和爪子成型，然后将其卷成圆管状并焊接。这种方法的优点是材料收率是其他方法中最高的。

4.2非焊接保持架

非焊接保持架的成型方法主要有以下六种。

• 管材⇒ 口袋冲孔⇒ 滚压成型；

• 管材⇒ 口袋冲孔⇒ 冲压成型；

• 管材 ⇒ 胀形 ⇒ 冲孔；

• 管材⇒ 滚压成型⇒ 口袋冲孔；

• 管材（切割工件）⇒ 型腔冲孔；

• 管材（切割工件）⇒ 型腔冲孔⇒ 滚压成型。

圆管材料的成型方式（切割产品除外）有以下3种方式：切割管材；车削深拉零件；深拉。各有优缺点，可根据需要的数量和成本选择最佳工艺。

4.3 总结

塑料加工的主要目标是产品的高精度和高生产率，以及对小批量生产的适应性。因此，冲压设备的高刚性、高速化、小型化、板材的高精度是关键。小批量生产的适应性需要通用压力机的应用（包括工序的省略），以及生产准备时间的实现。最小化（瞬间完成准备）等做研究。